氨堿法純堿生產(chǎn)過程中，會產(chǎn)生大量的副產(chǎn)品氯化鈣。每生產(chǎn)1噸純堿，將生產(chǎn)約1.05噸氯化鈣，主要以液體形式生產(chǎn)。因此，企業(yè)將投入大量的資金來處理和消化氯化鈣。

　　在水合肼生產(chǎn)過程中，粗肼溶液經(jīng)脫除、精餾后得到所需的精細肼溶液。由于水合肼粗溶液中含有大量碳酸鈉和氯化鈉(含量在100g/L以上)。

　　利用氨堿法生產(chǎn)純堿過程中副產(chǎn)氯化鈣溶液與水合肼粗溶液混合后，水合肼粗溶液中氯化鈣與碳酸鈉發(fā)生置換反應(yīng)的原理，控制反應(yīng)條件，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)顆粒輕質(zhì)碳酸鈣。

　　1. 純堿副產(chǎn)輕質(zhì)碳酸鈣的生產(chǎn)工藝。

　　(1) 反應(yīng)釜配有普通推進攪拌，攪拌尺寸可根據(jù)反應(yīng)釜的尺寸確定。轉(zhuǎn)速根據(jù)產(chǎn)品粒度要求確定。制備輕質(zhì)碳酸鈣的速度控制范圍為250r/min～300r/min。

　　(2)加料時，先在釜中加入一定量的粗水合肼溶液(水合肼溫度為60°C-80°C，碳酸鈉濃度為100g/L-160g/L)，開始攪拌鈣溶液后向釜中加入氯化物。

　　(3) 氯化鈣的濃度控制在約30%～50%(高濃度的氯化鈣不僅可以降低水合肼的稀釋作用，同時也是反應(yīng)的*佳濃度)，每10分鐘投加量為水合肼溶液15%～30%的1/2，氯化鈣和碳酸鈉(摩爾當(dāng)量比)的總投加量為1.05～1.15。

　　(4)氯化鈣溶液加入后，為保證反應(yīng)充分，碳酸鈣晶體均勻，應(yīng)控制反應(yīng)時間。優(yōu)選的反應(yīng)時間為20分鐘至60分鐘。具體反應(yīng)時間取決于粗水合肼中碳酸鈉的含量。當(dāng)然可以

　　(5)粗聯(lián)氨溶液反應(yīng)完成后，經(jīng)固液分離后進入蒸發(fā)精餾系統(tǒng)進行精餾處理。此時水合肼溶液≥50°C，熱損失較少，蒸發(fā)所需蒸汽量也大大減少，此時產(chǎn)生的鹽晶體主要是氯化鈉。

　　2. 純堿生產(chǎn)輕質(zhì)碳酸鈣副產(chǎn)物的工藝特點。

　　(1)實現(xiàn)了輕質(zhì)碳酸鈣一步法生產(chǎn)，工藝路線短，生產(chǎn)投入和運行成本低。

　　2.以氨堿法副產(chǎn)氯化鈣為原料生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)輕質(zhì)碳酸鈣，經(jīng)濟效益高。

　　(3)生產(chǎn)的碳酸鈣經(jīng)過濾、洗滌后，純度可達97%以上(與傳統(tǒng)工藝相比，產(chǎn)品純度高，其他金屬雜質(zhì)少，質(zhì)量穩(wěn)定)，粒徑達到1μm～5μm，完全達到輕質(zhì)碳酸鈣產(chǎn)品要求，產(chǎn)品經(jīng)濟價值高。

　　(4) 該方法實現(xiàn)了水合肼粗溶液中碳酸鈉的一步脫除，該步驟后的沉淀反應(yīng)使碳酸鈉完全脫除。不僅生產(chǎn)過程的工藝路線更短，而且人力投入更少。

　　(5) 粗水合肼除雜工藝可省去冷卻過程，熱損失大大降低。當(dāng)水合肼粗溶液進入蒸發(fā)蒸餾系統(tǒng)時，也縮短了加熱時間，降低了除去碳酸鈉后水合肼溶液的共沸點，整個精餾過程的蒸汽消耗大大降低。

　　(6)蒸發(fā)蒸餾后生產(chǎn)的氯化鈉，由于其粒徑大、過濾性能好、母液夾帶極少，在提高水合肼收率的同時，副產(chǎn)氯化鈉純度高，純度高?？勺鳛槁葔A或純堿的工業(yè)原料，并可回收利用。